Đây là lỗi thường gặp nhất ở các bàn quay sử dụng lâu năm. Các triệu chứng chính bao gồm dung sai kích thước không nhất quán của phôi gia công theo lô và độ lệch góc rõ ràng sau khi lập chỉ mục. Nguyên nhân cốt lõi: mòn bánh răng, tăng phản ứng truyền động, cơ cấu khóa lỏng lẻo, bôi trơn không đủ dẫn đến khe hở cơ học hoặc biến dạng nhẹ của bề mặt bàn do tải nặng lâu dài. Giải pháp: Hiệu chỉnh độ chính xác định vị bằng các thiết bị chuyên dụng; điều chỉnh phản ứng ngược của bánh răng và độ căng của khóa; bổ sung dầu bôi trơn; cắt bớt độ phẳng của mặt bàn nếu cần thiết; thay thế các bánh răng và vòng bi bị mòn nghiêm trọng.

Nếu bàn quay tạo ra tiếng ồn do ma sát, tiếng ồn do va chạm hoặc tiếng ồn ù trong khi chạy hoặc xử lý không tải thì các nguyên nhân sẽ khác nhau tùy theo loại tiếng ồn. Tiếng ồn ma sát chủ yếu là do bôi trơn không đủ và có vật lạ trong khe quay; tiếng ồn tác động đến từ các bộ phận truyền động bên trong lỏng lẻo và khe hở bánh răng bất thường; tiếng ồn ù thường là do sự cố không khớp thông số mạch hoặc động cơ servo. Giải pháp: Làm sạch các bộ phận lặt vặt bên trong và bôi trơn đầy đủ các bộ phận truyền động; buộc chặt các bộ phận bên trong bị lỏng và điều chỉnh khe hở bánh răng; đặt lại các thông số động cơ servo và kiểm tra kết nối mạch.

Bàn quay có phản ứng quay chậm, chu kỳ lập chỉ mục chậm hoặc thậm chí bị kẹt trong quá trình vận hành. Đối với mô hình thủy lực, nguyên nhân chủ yếu là do áp suất thủy lực không đủ, mạch dầu bị tắc hoặc dầu thủy lực bị hỏng; đối với các mẫu servo, nguyên nhân là do mô tơ servo bị lão hóa, lỗi cài đặt thông số hoặc tải quá mức vượt quá phạm vi định mức của thiết bị. Giải pháp: Kiểm tra áp suất trạm thủy lực và làm sạch các chi tiết lọc mạch dầu; thay thế dầu thủy lực lão hóa; thiết lập lại các thông số vận hành servo; tránh xử lý quá tải lâu dài; đại tu động cơ nếu phản hồi bị chậm trễ nghiêm trọng.

Bàn quay không thể được khóa chắc chắn sau khi lập chỉ mục hoặc lực khóa không đủ dẫn đến hiện tượng xoay nhẹ trong quá trình cắt và xử lý phôi. Bàn quay thủy lực chủ yếu là do áp suất thủy lực không đủ, vòng đệm bị hỏng hoặc mạch dầu khóa bị chặn; mô hình servo là do phanh bị mòn và các thông số phanh bị lỏng. Giải pháp: Điều chỉnh áp suất hệ thống thủy lực, thay thế các bộ phận làm kín bị lão hóa và làm sạch mạch dầu; đại tu các bộ phận phanh servo, điều chỉnh các thông số độ căng của phanh và thay thế má phanh bị mòn.

Hệ thống máy công cụ bật lên cảnh báo servo, mất tín hiệu bộ mã hóa hoặc lỗi liên lạc. Các nguyên nhân chính bao gồm lỏng dây bộ mã hóa, đường tín hiệu bị lão hóa, động cơ quá nóng và nhầm lẫn thông số hệ thống. Giải pháp: Kết nối lại và sửa chữa các đường tín hiệu mã hóa; thay thế dây cũ; dừng máy để tản nhiệt khi động cơ quá nóng; khôi phục và hiệu chỉnh các tham số ban đầu của hệ thống và khớp lại các tham số của mô hình bàn quay.

Rò rỉ dầu thường xảy ra ở vị trí xi lanh thủy lực, khớp nối ống và phốt trục, không chỉ gây ô nhiễm môi trường xử lý mà còn dẫn đến áp suất thủy lực không đủ và lực khóa giảm. Nguyên nhân cốt lõi: vòng đệm cao su bị lão hóa và hỏng, khớp nối ống lỏng và bề mặt ống dẫn dầu bị hư hỏng. Giải pháp: Thay thế toàn bộ phụ kiện làm kín đã cũ; buộc chặt và gia cố các mối nối ống; sửa chữa hoặc thay thế các ống dẫn dầu bị hư hỏng và kiểm tra độ kín của hệ thống thủy lực sau khi bảo trì.

Động cơ servo hoặc trạm thủy lực quá nóng nhanh chóng trong quá trình vận hành, kích hoạt tính năng bảo vệ quá nhiệt và tắt máy. Những lý do bao gồm hoạt động liên tục tốc độ cao trong thời gian dài, hệ thống tản nhiệt bị chặn, tải xử lý quá mức và tăng khả năng chống ma sát cơ học bên trong. Giải pháp: Vệ sinh lỗ tản nhiệt và quạt tản nhiệt; bố trí hợp lý các chu trình xử lý để tránh phải vận hành ở cường độ cao liên tục trong thời gian dài; đại tu các cấu trúc truyền động cơ học bên trong để giảm lực cản ma sát.

Bàn quay rung rõ ràng trong quá trình cắt, dẫn đến hiện tượng nhám bề mặt phôi và gia tăng mài mòn dụng cụ. Nguyên nhân: ứng suất bàn không đồng đều, đế lắp lỏng lẻo, độ cứng của thiết bị không đủ và các thông số cắt không phù hợp. Giải pháp: Siết chặt đế gắn bàn quay và hiệu chỉnh độ ngang; điều chỉnh tốc độ cắt và các thông số tiến dao để tránh cắt mạnh; tăng cường độ cứng của thiết bị và loại bỏ khe hở cơ học.